Dlaczego warstwy wydruku nie sklejają się lub pękają?

Zbyt słaba adhezja międzywarstwowa powoduje osłabienie modelu, a konsekwencji jego pękanie. Przyczynami mogą być:

Zbyt niska temperatura druku

Druk w zbyt niskiej temperaturze powoduje, ze polimer stygnie zbyt szybko uniemożliwiając, mocne związanie się poszczególnych warstw modelu. Podniesienie temperatury druku o kilka lub kilkanaście stopni poprawi rezultaty.

Zbyt mocny nawiew

Zbyt mocne chłodzenie również będzie powodować osłabienie połączeń pomiędzy warstwami. W przypadku filamentów takich jak PET-G, ABS, ASA, Nylon, CPE HT zaleca się używanie minimalnej siły nawiewu, a w miarę możliwości jego wyłączenie (tam gdzie nie wymaga tego geometria modelu, np. nawisy, mosty).

Brak zamkniętej komory

PLA oraz oparte na nim filamenty z łatwością da się drukować niemal na każdej drukarce. Jednak w przypadku wielu materiałów, które wymagają wyższej temperatury np. ABS lub Nylon, dla uzyskania wytrzymałego modelu konieczne może być stworzenie odpowiednich warunków. Największe znaczenie będzie miało tu chronienie tworzonego wydruku przed powiewami chłodnego powietrza (np. klimatyzacja, otwarte okno) oraz zapewnienie stałej temperatury otoczenia przez cały proces drukowania, aby uniknąć kurczenia się środkowych partii modelu.

Za wysoka warstwa

Wysokość warstwy ma zasadniczy wpływ na szybkość drukowania modelu. Ustawiając jednak zbyt wysoką wartość dla tego parametru, można sprawić, że kolejne warstwy nie będą „wciskane” z odpowiednią siłą w poprzednie. Przyjmuje się, że właściwa relacja pomiędzy średnicą używanej dyszy a wysokością warstwy powinna wynosić ok 1,25. Oznacza to że w przypadku dyszy 0,4 mm nie powinno się przekraczać wysokości 0,32mm dla warstwy.